ボトルネックとは
ボトルネックは、生産プロセスが処理するにはワークロードの到着が速すぎる場合に発生する、生産システム（組立ラインやコンピューターネットワークなど）の輻輳点です。 ボトルネックによってもたらされる非効率性は、多くの場合、遅延と生産コストの増加をもたらします。 「ボトルネック」という用語は、ボトルの典型的な形状を指し、ボトルの首が最も狭いポイントであり、ボトルからの液体の流れを遅くする混雑が発生する可能性が最も高い場所です。
ボトルネックは製造の流れに大きな影響を与える可能性があり、生産の時間と費用を大幅に増加させる可能性があります。 企業は、新製品の生産プロセスを開始するときにボトルネックのリスクにさらされます。これは、プロセスに欠陥を特定して修正する必要があるためです。 この状況では、より綿密な調査と微調整が必要です。
ボトルネックは、需要が予想外に急増し、企業の工場またはサプライヤーの生産能力を超えた場合にも発生する可能性があります。 たとえば、テスラモーターズ（TSLA）に続く一部のアナリストは、生産ラインの変更により第1世代の自動車生産が遅くなることを懸念していました。 さらに最近では、Teslaはモデル3の先行予約が生産時間のバックログを作成するという別のボトルネックに直面しました。
ボトルネック
ボトルネックの仕組み
例として、家具メーカーが木材、金属、その他の原材料を生産に移し、家具の生産と組み立てに人件費と機械費がかかると仮定します。 生産が完了すると、完成品は在庫に保管され、在庫費用は家具が顧客に販売されるときに売上原価（COGS）に転送されます。
生産の初めにボトルネックがある場合、家具メーカーは十分な材料をプロセスに移動できません。つまり、機械がアイドル状態になり、給与労働者が生産的に機能せず、リソースが十分に活用されない状況が生じます。 これにより、生産コストが増加するだけでなく、潜在的に大きな機会費用が発生し、完成品が時間通りに顧客に出荷されない可能性があります。
ボトルネックは、企業が毎月達成できる生産能力のレベルに影響します。 理論的な能力は、企業が最大能力で生産できることを前提としています。 この概念は、機械の故障、トイレの休憩、従業員の休暇がないことを前提としています。
理論的なキャパシティは現実的ではないため、ほとんどの企業は実稼働キャパシティを使用して生産を管理しています。 このレベルの容量は、機械の修理のためのダウンタイムと従業員の休暇を前提としています。
生産プロセスの差異は、予算と実際の結果の違いです。 マネージャーは、差異を分析して、ボトルネックを除去するための変更などの変更を行います。 実際の人件費が予算額よりもはるかに高い場合、管理者はボトルネックが生産を遅らせ、労働時間を浪費していると判断する場合があります。 経営陣がボトルネックを解消できれば、人件費を削減できます。
また、ボトルネックは、生産に使用されるのを待っている工場で材料が腐敗したり損傷を受ける可能性がある場合、材料のばらつきを引き起こす可能性があります。 ボトルネックは、稼働率の向上、新しいサプライヤーの発見、労働プロセスの自動化、および消費者需要のより良い予測の作成によって解決できます。
重要なポイント
- ボトルネックは、生産プロセスが処理するにはワークロードの到着が速すぎる場合に発生する、生産システム（組立ラインやコンピューターネットワークなど）の輻輳点です。 ボトルネックは、製造の流れに大きな影響を与え、生産の時間と費用を大幅に増加させる可能性があります。ボトルネックは、企業が毎月達成できる生産能力のレベルに影響を与えます。
